高清晰无水印：新材料001-《2026年电池铝塑膜行业发展研究报告（附90家企业）》
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根据【博睿产业研究院】发布的新材料001-《2026年电池铝塑膜行业发展研究报告（附90家企业）》指出：
本报告围绕电池铝塑膜行业展开系统性研究，涵盖行业定义、技术特征、产业生态、市场规模、竞争格局、投融资现状、绩效指标、趋势研判及风险分析等维度。研究发现，电池铝塑膜作为软包锂电池电芯封装的关键材料，正经历从日韩主导向国产替代加速演进的关键时期。2025年，中国铝塑膜市场规模达到63亿元，全球锂电池铝塑膜市场约16.05亿美元，预计2032年将达到35.30亿美元，复合年增长率达12.1%。这一增长由新能源汽车、储能系统及消费电子三大应用领域共同驱动，其中动力电池领域需求温和复苏、占比缓步提升，但2025年动力电池领域在中国市场中的规模仅为4.74亿元，仍以3C/储能领域为主导，占比约93%。
国产化进程方面，2025年全球锂电池铝塑膜市场需求超3亿平方米，其中国产铝塑膜市场占比约45%。尽管国产化率较此前不足20%已有显著提升，但距离产业链自主可控的目标仍有差距，日本DNP与昭和电工仍占据高端市场的主要份额。以紫江新材为代表的国内头部企业实现突破性进展——2024年紫江新材国内市占率达22.2%，全球市占率14.6%，销量排名国内第一、全球第二，深度绑定比亚迪、ATL等头部客户。然而，行业分化加剧：紫江新材2025年上半年营收同比增长25%，毛利率提升至24%；而明冠新材铝塑膜毛利率持续为负，2025年前三季度整体毛利率降至-3.75%，净利率为-13.74%，其2亿平方米募投项目两度延期，累计投入进度仍为零。
技术层面，铝塑膜行业正从传统液态电池封装向固态/半固态电池适配方向突破。2024年全球半固态电池软包铝塑膜市场规模约8.6亿元，预计2031年接近22.9亿元，年复合增长率15.1%。国内企业在新品研发和标准制定方面成果显著：新纶新材推出冲深最高可达11mm的高冲深耐高温动力铝塑膜；紫江新材已突破耐高温材料和新型封装结构专利，冲深性能、AL/PP粘结性等关键指标达国际先进水平；中仑新材联合产业链伙伴参与起草《固态电池用铝塑复合膜行业标准》（T/SHPTA 137—2025）。
市场竞争格局呈现分化与整合并存的态势。一方面，明冠新材等企业因经营承压导致产能扩张放缓；另一方面，万顺新材投资1亿元设立铝塑膜业务公司，ST威尔拟以5.46亿元收购紫江新材51%股权切入该赛道，行业集中度有望进一步提升。政策环境方面，国家层面强化出口管控与全生命周期管理，地方层面聚焦铝塑膜等关键辅材招商引资，政策整体倾向从“规模扩张”向“质量安全”转型。
未来3-5年的核心机会主要来自三方面：固态电池产业化催生的高端铝塑膜需求、国产替代向动力电池领域纵深推进带来的结构性增长、以及全球化布局下中国企业拓展海外市场的战略机遇。但需警惕技术迭代加速带来的产品生命周期缩短风险、行业产能过剩隐忧、原材料价格波动及国际贸易壁垒等挑战。
第一部分：行业基础认知
一、定义
电池铝塑膜（Aluminum Plastic Film for Lithium Battery）是一种专为软包锂电池设计的多层复合封装材料，由外阻层（ON层）、阻透层（AL层）和热封层（CPP层）通过胶黏剂复合而成。外阻层由尼龙构成，位于最外侧，用于保护铝箔免于划伤并减少外力碰撞对电池带来的伤害；阻透层由压延铝箔构成，位于中间层，起到防止氧气、水分侵入的核心屏障作用；热封层由流延聚丙烯膜（CPP）组成，位于最内侧，起封口粘接的作用。铝塑膜在阻隔性、冷冲压成型性、耐穿刺性、化学稳定性和绝缘性方面有严格要求，是锂电池产业链中技术难度最高的环节之一，对软包锂电池的质量和安全性有至关重要的影响。
与传统电池外壳材料（如钢壳、铝壳）相比，铝塑膜具有轻量化、形状灵活、安全性高等突出优势。作为软包电池的核心封装材料，铝塑膜既可作为电池的外壳，又可作为保护屏障，确保机械保护、化学稳定性和可靠性能。铝塑膜能够实现电芯的轻薄化设计，同时具备优异的热封性能和冲深成型性能，使软包电池在消费电子和新能源汽车领域得到广泛应用。按每1GWh软包电池消耗150—200万平方米铝塑膜计算，铝塑膜的市场需求与下游电池产能直接相关。铝塑膜的技术门槛极高，需要同时满足水氧阻隔、电解液耐受、冲深成型、热封强度、绝缘性能等多维度的苛刻要求，因而长期以来全球市场和技术由日本DNP、昭和电工等少数企业主导。
二、主要类别/型号
（一）按结构形态分类
1. 干法铝塑膜
干法铝塑膜采用干法复合工艺制备，将外层尼龙、中间铝箔、内层CPP通过胶黏剂直接压合而成。该工艺对设备要求相对不高但工艺流程复杂，适用于中小批量、多品种的生产场景。干法工艺的优势在于生产成本相对较低、产品厚度范围宽、可根据客户需求灵活调整配方；但劣势在于复合强度相对较低，冲深性能、外观和裁切性能偏弱，尤其是在大尺寸动力电池封装中表现不如热法产品。干法铝塑膜主要应用于3C消费电子领域，对性能要求相对较低的数码电池封装是其主要市场。
2. 热法铝塑膜
热法铝塑膜采用热法复合工艺，通过高温熔融将各层材料压合形成一体化结构。该工艺制备的铝塑膜层间结合力强、冲深性能优异、热封稳定性和成型性能大幅提升。热法工艺的优势在于复合强度高、冲深性能好、产品一致性强，特别适用于大尺寸动力电池封装；但劣势在于设备投资大、工艺流程长、生产成本较高。热法铝塑膜是动力电池和高端储能电池的主流选择，国内领先企业明冠新材首创干热复合工艺，在耐电解液、高冲深、热封稳定和成型性能方面实现了显著提升。
3. 干热混合法
干热混合法结合了干法工艺的灵活性和热法工艺的高性能优势，近年来逐渐受到行业关注。该工艺在部分层间采用热法复合以增强结合力，在其他层间采用干法复合以控制成本和厚度，在性能与成本之间实现更优平衡。干热混合法尤其适用于对综合性能要求较高的高端消费电子和部分动力电池应用场景，代表企业如明冠新材在这一领域具有技术积累。
4. 铝塑膜厚度分类
按厚度分类，铝塑膜主要分为88μm、113μm、152μm等规格。不同厚度的铝塑膜适配不同应用场景：88μm产品主要应用于超薄消费电子电池，对厚度和柔韧性要求极高；113μm产品广泛应用于主流消费电子和部分动力电池；152μm及以上产品主要用于大容量动力电池和储能电池，对冲深性能和机械强度要求更高。
（二）按应用功能分类
1. 3C消费电子用铝塑膜
3C消费电子用铝塑膜是应用最早、技术最成熟的品类，主要用于手机、笔记本电脑、平板电脑、智能穿戴设备、TWS耳机等便携式电子产品的软包锂电池封装。该品类铝塑膜对厚度和柔韧性要求较高，对阻隔性能的要求相对低于动力电池，国产化率较高，是国产铝塑膜的主要市场。海顺新材的铝塑膜产品客户主要在3C软包电池领域，2025年将完善工艺并力争打入动力电池供应链。中国铝塑膜市场中，3C/储能等领域在2025年规模达58.74亿元，占整体市场约93%。
2. 动力电池用铝塑膜
动力电池用铝塑膜是技术门槛最高、附加值最大的品类，主要用于新能源汽车动力软包电池的封装。该品类对铝塑膜的综合性能要求极为苛刻，需同时具备高阻隔性、优异的耐电解液腐蚀能力、高冲深性能及长期热稳定性。动力电池用铝塑膜还需要耐受充放电循环过程中产生的热应力和机械应力，对热封层材料的耐高温性能和长期可靠性提出了更高要求。目前该品类仍主要由日本DNP、昭和电工等国际巨头供应，国产替代处于起步阶段。2025年中国铝塑膜市场中动力电池领域规模为4.74亿元，虽占比较小但增速高于整体市场。新纶新材推出的高冲深耐高温动力铝塑膜，冲深最高可达11mm，耐高温性能大幅提升，直接对标日韩企业产品。
3. 储能电池用铝塑膜
储能电池用铝塑膜主要用于大型储能系统、家庭储能、工商业储能等场景的软包电池封装。该类铝塑膜对长期稳定性和耐候性要求较高，但对冲深性能要求相对宽松，对成本较为敏感。随着全球储能市场快速增长，储能电池用铝塑膜成为增长最快的细分品类之一。该品类对性能的要求介于3C和动力电池之间，是国产铝塑膜实现规模化突破的重要切入点。
4. 固态/半固态电池专用铝塑膜
固态/半固态电池专用铝塑膜是面向下一代电池技术的前沿品类。固态电池对封装材料的要求远超传统液态电池——半固态电池铝塑膜必须具备高阻隔性、优异的耐电解液腐蚀能力、良好的冲深性能及长期热稳定性，技术门槛远高于传统液态电池用铝塑膜。此外，固态电池专用铝塑膜还需适配软包叠片工艺，解决无机固态电解质膜柔韧性差无法卷绕的问题；铝塑膜高延展性可适应锂离子迁徙形成的涨缩，缓冲内部应力，避免电解质层破裂或界面分离。采用铝塑膜软包封装工艺被视为适配固态电池的极具前景的技术路线，能够有效满足固态电池追求高能量密度、轻量化、柔韧性以适应体积变化、以及形状灵活性的需求。2024年全球半固态电池软包铝塑膜市场规模约8.6亿元，预计到2031年将接近22.9亿元，年复合增长率为15.1%。中仑新材已研发成功固态电池专用BOPA膜材，并联合产业链伙伴起草发布了《固态电池用铝塑复合膜行业标准》（T/SHPTA 137—2025）。
第二部分：行业特征与产业生态
三、六大主要特点/特征
（一）高阻隔性
电池级铝塑膜对水氧的阻隔性比普通铝塑膜高出万倍以上，可有效阻止水汽与氧气侵入电芯内部，避免电解液分解和电极腐蚀，保障电池循环寿命与安全性。铝箔层作为核心阻隔材料，其厚度均匀性、针孔密度和表面质量直接影响阻隔性能。铝塑膜在阻隔性能上的微小缺陷都可能导致电池性能劣化甚至安全事故，因此阻隔性是铝塑膜最基础也最关键的性能指标。
（二）优异的冷冲压成型性
铝塑膜需具备良好的冷冲压成型性能，便于生产加工时的深度成型，且能保障封装后的密封性，防止内部物质泄漏。冲深性能是衡量铝塑膜成型能力的关键指标，直接决定了软包电池可达到的能量密度和形状设计自由度。当前，头部客户对冲深性能的要求已从传统的5—6mm提升至≥8mm，新纶新材的产品冲深性能最高可达11mm，远超行业平均水平。
（三）优异的耐穿刺性
电芯周边的铜铝网毛刺及抽真空收缩过程易造成穿刺风险，因此铝塑膜需具备良好的耐穿刺性，避免内膜及铝箔被刺穿导致失效。耐穿刺性能与铝箔的厚度、机械强度以及复合层间的结合力密切相关。动力电池新国标通过强化安全性能指标，对铝塑膜的耐穿刺性、热稳定性和密封性提出了更高要求。
（四）优异的耐电解液稳定性
面对电解液中的多种有机溶剂，铝塑膜需具备优异的耐电解液稳定性，防止材料被溶胀、溶解，避免改变电解液组分而影响电池性能。耐电解液性能是铝塑膜在液态电池中长期稳定运行的核心保障，主要由内层CPP材料和胶黏剂的化学惰性决定。干法工艺中胶黏剂层直接接触电解液，对材料的耐化学腐蚀性要求更高。
（五）高绝缘性与耐热性
铝塑膜还需具备高绝缘性与耐热稳定性，防止金属电极与包装铝箔接触引发短路，避免电池直接报废。在快速充电和高功率放电场景下，电池内部温度显著升高，对铝塑膜的耐热性能提出了更高要求。动力电池用铝塑膜需耐受长期高温工作环境，热封层材料需具备较高的熔点（通常>160℃）。
（六）轻量化与高能量密度适配性
铝塑膜能够实现电池的轻量化设计——每1GWh软包电池消耗150—200万平方米铝塑膜，相比传统金属壳电池可减轻重量20%以上，从而提升电池组的能量密度。轻量化优势使软包电池在新能源汽车和高端消费电子领域具有显著竞争力，也是铝塑膜替代传统金属封装材料的核心驱动力。铝塑膜从传统的“包装材料”升级为可影响电池性能、可靠性和可制造性的战略性组件。
四、产业链全景图
（一）上游：原材料供应
铝塑膜产业链上游涉及高纯铝箔、聚合物基材（尼龙/PA、流延聚丙烯/CPP）、胶黏剂及涂布液等关键原材料的供应。铝箔是铝塑膜的核心阻隔层材料，对厚度均匀性、表面质量、力学性能等指标要求极为苛刻，过去长期依赖进口。近年来，中孚实业等国内企业在铝塑膜用铝箔领域重点发力，全面对标国际主流供应商，拥有铝塑膜关键技术发明专利，所生产的产品核心指标均达到国内先进水平，推动了对进口铝箔的国产化替代。聚合物基材方面，中仑新材是锂电铝塑膜尼龙层的全球领跑者，采用磁悬浮线性电机同步拉伸技术，将薄膜厚度误差控制在微米级，良品率从最初的60%提升至98%以上。胶黏剂方面，头部企业已实现自主化生产以降低进口依赖。典型上游企业包括：铝箔领域的中孚实业、鼎胜新材；尼龙膜领域的中仑新材；CPP膜领域的大东南、东丽；胶黏剂领域的回天新材等。
（二）中游：铝塑膜生产制造
产业链中游是铝塑膜的生产制造环节，包括涂布、复合、表面处理等工序，以实现优异的阻隔性能和机械稳定性。中游企业需要具备从原材料检测、配方调配、多层复合到精密分切的全流程生产能力，技术水平直接决定了产品的良率和性能一致性。主要生产工艺分为干法、热法和干热混合法三类，不同工艺路线各有优劣，企业根据自身技术积累和下游需求选择合适的工艺路线。全球市场技术和份额仍高度集中于日本DNP、昭和电工等国际巨头，但以紫江新材、明冠新材、道明光学、璞泰来、海顺新材、新纶新材为代表的国内企业正在加速追赶。紫江新材2024年铝塑膜销售量达5,127.7万平方米，中国国内市场占有率达到22.2%，全球市场占有率达到14.6%，销量排名国内第一、全球第二。
（三）下游：应用领域
产业链下游应用领域主要包括3C消费电子、新能源汽车动力电池、储能电池、电动工具等。3C消费电子是铝塑膜最成熟的应用领域，手机、笔记本电脑、平板电脑、TWS耳机等产品广泛采用软包电池。新能源汽车动力电池是未来增长潜力最大的市场，软包电池凭借高能量密度和轻量化优势在部分车型中得到应用，但受制于成本和封装工艺瓶颈，目前渗透率仍低于方形电池和圆柱电池。储能电池随着全球储能市场爆发，成为铝塑膜需求增长最快的领域之一。下游典型代表企业包括：消费电子领域的比亚迪、ATL、珠海冠宇、欣旺达等；动力电池领域的宁德时代、比亚迪、孚能科技、国轩高科、亿纬锂能等；储能领域的阳光电源、华为数字能源等。下游客户认证周期长、粘性强，一旦通过认证通常建立长期合作关系，因此率先通过头部客户认证的企业具备显著先发优势。
产业链纵向整合趋势显著。 上游铝箔纯化与胶黏剂技术自主化降低进口依赖，下游绑定动力电池头部客户缩短认证周期；横向则向钠电封装、复合集流体等新兴场景拓展。全球化方面，中国企业加速出海布局，中仑新材印尼2.5万吨产能已投产。产业链各环节的协同创新正在加速——上游材料企业参与下游标准制定，中游制造企业与下游电池厂共同研发新产品，形成从材料研发到终端应用的闭环创新体系。
第三部分：发展环境与市场现状
五、发展背景
电池铝塑膜行业的发展根植于全球锂离子电池产业的快速扩张。锂离子电池已成为消费电子、新能源汽车和储能系统的核心能量存储技术，其轻量化、高能量密度和安全性的需求持续攀升，为铝塑膜提供了广阔的市场空间。软包电池凭借能量密度高、安全性好、形状灵活等优势，在3C消费电子领域占据主导地位，在新能源汽车领域的渗透率也在逐步提升。然而，长期以来，铝塑膜作为软包电池的关键封装材料，全球市场和技术被日本DNP和昭和电工等少数企业所垄断，两者合计占据全球约70%的市场份额。中国作为全球最大的锂电池生产国和消费国，在铝塑膜领域长期依赖进口，国产化率一度不足20%。这一“卡脖子”局面促使中国企业和科研机构持续攻关，近年来国产替代进程显著加快。
六、发展环境
（一）宏观环境
全球能源转型和碳中和目标的持续推进，为电池铝塑膜行业创造了有利的宏观环境。在“双碳”战略引领下，各国纷纷出台政策推动电动交通和清洁能源发展，锂离子电池作为核心储能介质需求持续攀升。全球新能源汽车销量持续增长，储能系统装机量快速增加，消费电子产品创新层出不穷，为铝塑膜行业提供了多元化的需求支撑。与此同时，地缘政治和贸易政策动态正在重塑供应链格局，促使制造商评估本地化战略、双重采购和风险调整后的总成本。
（二）经济环境
从经济层面看，铝塑膜行业整体保持增长态势。2025年中国铝塑膜市场规模达63亿元，其中动力电池领域4.74亿元，3C/储能等领域58.74亿元，较2024年同比实现显著增长。全球锂电池铝塑膜市场规模从2025年的约16.05亿美元预计增长至2032年的35.30亿美元，年复合增长率约12.1%。铝塑复合膜市场口径更宽，2025年全球市场规模约530.17亿元，中国约111.34亿元，预计至2032年全球将达773.26亿元。铝塑膜销售价格方面，不同厚度和性能等级的产品价格差异较大，主流产品均价约在10—20元/平方米区间，高端产品可达30元/平方米以上。然而，行业也面临增速未达预期的压力——2025年全球锂电池铝塑膜市场需求超3亿平方米，但增速和进口替代速度未达到预期。
（三）政策环境
中国电池及铝塑膜行业已形成国家强监管、地方补产业链的政策格局，核心政策覆盖出口管控、全生命周期管理与配套材料扶持三个维度。
国家层面：2025年10月，商务部等部门发布《关于对锂电池和人造石墨负极材料相关物项实施出口管制的决定》，管控≥300Wh/kg锂电池出口，对高端电池相关材料的出口形成规范。2025年12月，工信部等六部门印发《新能源汽车废旧动力电池回收和综合利用管理暂行办法》，2026年4月起施行，建立电池全生命周期数字溯源体系，推动行业从“规模扩张”向“质量安全”转型。在产业规划层面，“双碳”战略及《新能源汽车产业发展规划（2021—2035年）》等顶层设计强力推动软包电池渗透率提升，直接利好铝塑膜行业。动力电池新国标通过强化安全性能指标，对铝塑膜的耐穿刺性、热稳定性和密封性提出了更高要求，倒逼铝塑膜企业提升产品品质。
地方层面：2022年12月云南、2023年2月川渝、2023年4月潮州等地相继出台产业政策，聚焦铝塑膜、电池箔等辅材招商引资与产业协同发展。安徽铜陵等地也积极布局铝塑膜产业，至信搏远在江西鹰潭、安徽铜陵两大生产基地的铝塑膜总产能达到1.8亿平方米。政策整体倾向为规范电池产业合规与回收利用，重点扶持铝塑膜等关键辅材的国产化与产业协同。
行业标准方面：2025年，行业标准体系建设取得重要进展。中仑新材于2025年9月作为主要起草单位之一，联合铝塑膜企业、动力电池企业和比亚迪、吉利汽车、长城汽车等整车厂商，共同起草了《固态电池用铝塑复合膜行业标准》（T/SHPTA 137—2025），该标准已由上海市塑料工程技术学会发布并实施。中国化工流通协会批准发布了《铝塑复合膜用流延聚丙烯薄膜（CPP）技术要求》等五项团体标准。此外，基于干法工艺锂离子电池用铝塑复合膜的技术标准也在征求意见中。2025年新修订的《铝塑复合材料环保标准》强制要求再生铝占比不低于30%，欧盟同步实施碳边境税，推动行业绿色转型。
七、发展契机
电池铝塑膜行业面临三大核心发展契机：
一是国产替代加速的窗口期。 全球铝塑膜市场和技术长期被日本DNP和昭和电工所垄断，但当前国产化率已从不足20%提升至约45%。考虑到动力电池领域国产替代尚处起步阶段，未来3—5年国产替代向动力电池领域纵深推进将带来巨大的结构性增长空间。下游客户出于供应链安全和成本控制考虑，对国产铝塑膜的接受度持续提升。
二是固态/半固态电池产业化带来的技术升级需求。 固态电池因高安全性和能量密度成为产业趋势，其软包封装形式依赖铝塑膜性能大幅升级，因此对铝塑膜的需求量进一步提升。据EVTank预测，2030年全球铝塑膜出货量将达13.9亿平方米，市场规模达160.7亿元，其中动力与储能领域需求为核心驱动力。固态电池专用铝塑膜的技术门槛远超传统产品，率先突破技术壁垒的企业将占据高端市场的先发优势。
三是全球供应链重构带来的海外市场机遇。 随着地缘政治和贸易政策动态重塑供应链格局，电池制造商正寻求区域化供应和双重采购策略。这为中国铝塑膜企业提供了拓展海外市场的战略窗口。中国企业凭借成本优势和不断提升的技术水平，有望在东南亚、欧洲、北美等新兴市场取得突破。中仑新材印尼2.5万吨产能已投产，为中国铝塑膜企业全球化布局树立了标杆。
八、发展布局
（一）七大区域布局
我国铝塑膜产业呈现以华东地区为核心、华南和华中地区为重要支撑的区域布局格局。
华东地区是铝塑膜产业最集中的区域，集聚了紫江企业、明冠新材、中仑新材、璞泰来、万顺新材等核心企业，覆盖从上游原材料到中游制造的全产业链。紫江企业总部位于上海，明冠新材位于江西宜春，中仑新材位于福建厦门，形成产业集群效应。华东地区在铝塑膜产能、研发投入和市场占有率方面均居全国领先地位。
华南地区以广东省为核心，拥有比亚迪、ATL、欣旺达等大量下游电池厂商，以及道明光学、新纶新材等铝塑膜制造企业。广东潮州等地出台了铝塑膜等辅材招商引资政策，推动产业链协同发展。华南地区凭借临近下游市场的区位优势，在铝塑膜应用端具有天然优势。
华中地区以江西、安徽、湖北等省为代表，至信搏远在江西鹰潭、安徽铜陵布局了总计1.8亿平方米的铝塑膜产能。华中地区凭借区位优势和成本优势，正成为铝塑膜产业的重要增长极。
其他区域方面，华北地区有乐凯胶片等企业布局铝塑膜业务；西南地区（川渝）已出台产业政策聚焦铝塑膜等辅材招商；东北地区在原材料供应方面具有一定基础；西北地区在新能源产业布局方面持续发力。七大区域形成了各有侧重、协同发展的产业格局，华东和华南是研发和市场中心，华中是产能扩张的重点区域。
（二）企业布局
我国铝塑膜行业形成了“一超多强、分化加剧”的企业竞争格局。
紫江新材（紫江企业子公司）是国内铝塑膜行业的绝对龙头。2024年铝塑膜出货量超5,000万平方米，同比增长26%，国内市占率22.2%，全球市占率14.6%，销量排名国内第一、全球第二。2025年上半年铝塑膜业务收入达3.24亿元，毛利率22.54%，公司整体毛利率提升至24%。公司深度绑定比亚迪、ATL等头部客户，固态电池用铝塑膜已突破耐高温材料和新型封装结构专利，冲深性能、AL/PP粘结性等关键指标达国际先进水平。
明冠新材是国内较早从事铝塑膜研发生产的企业之一，首创干热复合工艺，产品应用于动力、储能、数码电池领域。但受行业增速未达预期和市场竞争加剧影响，公司经营面临较大压力。2025年前三季度整体毛利率为-3.75%，净利率为-13.74%，铝塑膜毛利率为-11.18%。其2亿平方米募投项目两度延期至2027年底，累计投入进度仍为零。
道明光学和璞泰来是铝塑膜行业的重要参与者，通过持续的技术积累和产能扩张，在市场中保持一定份额。新纶新材在高冲深耐高温动力铝塑膜领域取得突破，冲深最高可达11mm，直接对标日韩企业产品。海顺新材的产品主要应用于3C软包电池领域，2025年力争打入动力电池供应链。至信搏远拥有发明及实用新型专利150项，铝塑膜总产能达1.8亿平方米。万顺新材投资1亿元设立铝塑膜业务公司，加速布局。中仑新材在锂电铝塑膜尼龙层领域处于全球领先地位，固态电池专用膜材已研发成功。恩捷股份作为隔膜龙头企业，也在铝塑膜领域进行技术积累和产能布局。
（三）出海布局
中国铝塑膜企业正加速全球化布局，从“进口替代”走向“出口替代”。
产能出海方面： 中仑新材印尼2.5万吨BOPA产能已投产，为当地及周边市场提供铝塑膜上游材料。这是中国铝塑膜产业链企业首个大型海外生产基地，具有重要的示范意义。
市场拓展方面： 紫江新材积极拓展海外市场，凭借固态电池产品技术优势，持续扩大海外客户覆盖。明冠新材海外收入占比较高，根据2025年半年度数据，公司海外业务收入占主营收入的56.57%，海外业务毛利率为正（2.64%）。
技术出海方面： 中国铝塑膜企业通过参与国际标准制定、与国际客户联合研发等方式提升全球影响力。中仑新材联合产业链伙伴参与起草了固态电池用铝塑复合膜行业标准，推动中国标准走向世界。
从进出口形势看，2025年中国铝塑膜出口规模持续增长，但高端产品仍依赖进口，贸易逆差逐步收窄。随着国产化率的提升和产品品质的改善，预计未来3—5年中国铝塑膜出口将继续保持增长态势，逐步从净进口国向净出口国转变。
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